Así es el camino para competir en Le Mans del Toyota TS050 Hybrid

El sueño de ganar en Le Mans se le resiste a Toyota. La compañía japonesa lo ha intentado en 17 ocasiones y en las 17 se ha quedado sin recompensa. Hace 12 meses, el destino fue despiadado con ellos. Cruel con el trabajo de cientos de personas que se levantan pensando en el circuito de La Sarthe y se acuestan soñando que levantan el preciado trofeo.

A tan solo una vuelta del final de las 24 horas de Le Mans 2016 el TS050 Hybrid pilotado por Kazuki Nakajima sufrió un fallo en un conector del turbo compresor que le dejó tirado en una cuneta que tiene gradas, carteles publicitarios y un muro de boxes: la recta de La Sarthe.

Para la edición 85ª de la legendaria cita francesa, la fábrica de Toyota Motorsport (TMG) en Colonia (Alemania), con 30.000 m² y 300 trabajadores, ha funcionado como una máquina casi perfecta para tratar de pulir en la versión 2017 de su LMP1 los detalles que no les hicieron ganar hace un años.

Pero también se mira ya a 2018. "El equipo de investigación y desarrollo ya ha empezado a trabajar con el coche de 2018 en el túnel de viento y en algunos componentes a escala completa”, explica John Litjens, Project Leader de TMG.

Diseño

En el día a día de los diseñadores de TMG hasta el más mínimo detalle se simula en ordenadores, donde interviene el famoso CFD (software de mecánica de fluidos computacional), que maneja 80 millones de células para la composición de un modelo de vehículo. Además, los técnicos de Toyota utilizan decenas más de herramientas informáticas complejas 

Fabricación

Tanto la unidad de potencia como el sistema híbrido del TS050, que este año cuenta con una batería de iones de litio más desarrollada y con unidades MGU más pequeñas y ligeras, es fabricado en Higashi-Fuji (Japón).

El resto del prototipo, de fibra de carbono, se diseña y fabrica en Colonia. Para construirlo, se realiza un molde, sobre el que se van ponen las láminas de fibra de carbono con resina epoxy, adhesivos, y diferentes insertos y refuerzos. Una vez montado, el monocasco se introduce en un horno autoclave para su secado. 

Los caballos que es capaz de desarrollar el V6 biturbo de 2,4 litros, de inyección directa, son 500, pero combinado con todo el sistema eléctrico de recuperación de energía pasa de los 1.000 CV.

Toyota utiliza impresoras de 3D de última generación para crear sus componentes y testarlos antes de sacarlos a pista con diferentes bancadas de pruebas.

La caja de cambios, con carcasa de metal y disposición transversal, tiene un cambio secuencial de siete velocidades y es parte estructural del coche, soportando elementos de la suspensión trasera.

Los túneles del viento

El túnel de viento de Toyota en Colonia es quizás una de las cosas que el público en general conoce, ya que es utilizado por varios equipos de Fórmula 1 para probar sus diseños. 

Pero en las instalaciones de la marca nipona hay dos, no uno: para maquetas de hasta un 60% del tamaño real y el más moderno para maquetas de tamaño completo. Es capaz de generar una velocidad máxima del aire de hasta 252 km/h. Hasta la deformación del neumático y los gases del escape pueden ser simulados.

Bancada de pruebas 

Y, por supuesto, el chasis sufre sus propias pruebas en bancada en Colonia. Allí hay dos instalaciones: un simulador de carretera MTS 329 y un banco mecánico de siete postes. El primero realiza simulaciones en tiempo real y pruebas de fatiga de todas las fuerzas que se aplican a un coche. En el banco de siete ejes se prueba la rigidez de los elementos, fricciones, cargas en las suspensiones bajo diferentes configuraciones y cargas aerodinámicas.

Pascal Vasselon, director técnico del equipo, recuerda amargamente 2016: “Lo que sucedió el año pasado en Le Mans fue muy doloroso, así que le hemos prestado una atención especial a los procesos de calidad. El riesgo cero no existe y operamos con un determinado nivel de riesgo, que hemos reducido esta temporada”.

Será la 18ª ocasión y con tres coches LMP1 en lugar de los dos de Porsche, su único rival este año tras el adiós de Audi. ¿Lo lograrán?

Toyota cuenta con dos túneles de viento en Colonia.

La marca nipona ha participado 17 veces en las 24 horas de Le Mans. Con cuatro segundos puestos como mejor resultado.

El chasis se diseña y se fábrica 100% en Alemania.

La fábrica de Colonia cuenta con 30.000 metros cuadrados y 300 trabajadores.

La caja de cambos del TS050 Hybrid es estructural y parte de las suspensiones se adhiere a ella.

En el banco de pruebas se pone bajo máxima presión y condiciones todas las piezas del prototipo.

Una manta cubre el último prototipo de Toyota.

El chasis del TS050 es un monocasco de fibra de carbono.

Los nueve pilotos de Toyota para la 85ª edición de las 24 horas de Le Mans posan en el centro de la localidad francesa.

¿A la 18 irá la vencida?

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